Peças

Faltam apenas 20 dias para a apresentação!!
Na semana passada fomos em busca de materiais para usar como embolo. Testamos algumas coisas (até mesmo espuma de poliuretano, mas era poroso e difícil de conformar) até acharmos um material usado para maquetes, o papel magic ou papel pluma. Agora já temos o embolo de trabalho.

Essa semana foram usinadas no NMA (núcleo de mecânica aplicada) o embolo menor e a haste do rolamento.

O suporte do rolamento foi feito de UTEC® (Polietileno de Ultra-alto Peso Molecular - UHMW)

Infelizmente o cilindro não pôde ser feito de acrílico (para melhor visualização do funcionamento) por conta do alto custo. Então vamos fazer de tubo PVC.

Motor Stirling

Olá! Mais um novo semestre, mais um novo protótipo!

Esse semestre o prototipo proposto é uma maquina térmica. O grupo decidiu fazer então um motor Stirling.
O motor Stirling é um motor de combustão externa, aperfeiçoado pelo pastor escocês Robert Stirling em 1816, auxiliado pelo seu irmão engenheiro. Este tipo de motor funciona com um ciclo termodinâmico composto de 4 fases e executado em 2 tempos do pistão: compressão isotérmica (=temperatura constante), aquecimento isométrico (=volume constante), expansão isotérmica e resfriamento isométrico.

Ontem entramos em contato com o Prof. Sérgio Ricardo, para nos ajudar a escolhar as melhores medidas para nosso prototipo.

Hoje, definimos plano de ação e alguns materiais.
Para fechar o recipiente principal vamos usar ferro galvanizado porque é uma material bom para troca de calor (fator importante para o bom funcionamento do motor) e foi doado. Mas ainda estamos estudando o material que vai ser usado nos êmbolos.

Estamos decidindo, através de custoxbeneficio e propriedades, se vamos fazer os cilindros de vidro ou acrílico.

Hoje foi o dia da apresentação do protótipo. Infelizmente, ontem, no ultimo teste do motor, tivemos um problema com o motor. Embora as bombas estivessem funcionando, não pudemos fazer a demonstração do protótipo já que a bandeja não girava.

Grupo R2D2

Tanque

Ontem foi o dia de cortar o perfil cantoneira que será parte da sustentação do tanque de acrílico.

Perfil sendo cortado e limado no NMA

O acrílico também foi orçado. O preço para os 2 tanques de acrílico com 3mm de espessura foi de R$160,00 (na Acriplanos).

Tanque de acrílico

Trabalho no NMA

Hoje fomos ao NMA (Núcleo de Mecânica Aplicada) para cortar a chapa de alumínio que servirá de prato para sustentar os copos e de acabamento para a base.

Prato para sustentar os copos

Acabamento da base

A base pecisa ser montada com urgência para cumprimos o cronograma da equipe.

Dividir tarefas

No dia 4 deste mês a equipe se reuniu para testar o motor de passo (e achar a ordem certa dos fios) e fazer a divisão de tarefas para a elaboração do relatório e marcar a chapa de alumínio que será cortada amanha no laboratório de mecânica da faculdade por Pedro Paulo e Clovis Andrade.

Motor de passo que será utilizado


Chapa de alumínio

Embora uma boa parte do relatório já esteja encaminhada, foi preciso dividir as tarefas entre a equipe para cumprir com o cronograma.

Começando mais um projeto...

Agora o objetivo da equipe é construir uma envasadora de materiais viscosos.
No dia 9 deste mês a equipe toda (Rafael Cardoso, Karize Andrade, Pedro Paulo Nobre, Clovis Braga) se reuniu para definir o projeto..

Desenho do protótipo em 3D no SkethUp

A envasadora tem um sistema rotativo controlado via sistema computacional, que envasa 7 recipientes de forma seqüencial. O software de controle viabiliza a quantidade de recipientes e de material a ser envasado em cada recipiente. E será possível predeterminar quantidades de 40, 50 e 60 mililitros a serem envasados para os dois líquidos.
No dia 18 compramos apenas uma chapa de aluminio de 1mm de espessura para montarmos a base (a maioria do material vai ser reutilizada dos projetos anteriores) e um eixo com fixação.
Hoje, começamos a construir a base de acordo com o desenho que fizemos no AutoCAD e imprimimos na escala real.

Desenho no AutoCAD das peças da base do protótipo

Escolhemos fazer todo o projeto em CAD para imprimir na escala de 1:1 e quando formos fazer os furos e cortes termos maior precisão.